Detekce palet
Automatizace a zvyšování efektivity jsou cílem každého výrobního závodu od nepaměti. Od manufaktur jsme se dostali až k možnosti plně automatizovaných linek vyžadujících pouze pár operátorů. Přestavba zaběhnuté haly na plně robotizovanou je však velice nákladná a logisticky ne vždy možná. V současnosti se tak nejčastěji střetneme s hybridním provozem kombinujícím částečně automatizované linky a práci operátorů. Snaha automatizovat se nevyhnula ani transportu materiálu v areálu výroby. V posledních letech je tak stále větším trendem nasazování automaticky řízených vozíků AGV (automated guided vehicle).
Systémy AGV se starají o transport materiálu ke zpracování a odvoz palet hotových výrobků na expedici. Při provozu se ale musí systém AGV nějak dozvědět, že má materiál / paletu připravené k odvozu. V praxi se setkáváme se třemi řešeními.
1. Nejjednodušším řešením je manuální přivolání vozíku operátorem např. pomocí tlačítka. Je však použitelné pouze v některých případech a jde proti smyslu autonomního provozu.
2. Velmi častým řešením je vysílání AGV na rutinní obhlídky. Vozík si sám objede a oskenuje definovaná svozová místa a pokud na nich zaznamená materiál, vytvoří si úlohy pro následný odvoz. Toto řešení je na první pohled atraktivní, protože nevyžaduje žádnou další montáž případných senzorů, ale nese s sebou celou řadu nevýhod:
- Snížení efektivity AGV - na jednom místě čeká materiál a vozík se jede zbytečně podívat na druhý konec výrobní haly, než přijde na řadu daný slot
- Snížení životnosti AGV - naježděnou vzdálenosti se AGV zbytečně vybíjí, což jednak vede k prodlevám v provozu při nabíjení, ale hlavně ke snížení celkové životnosti, kvůli omezené množství nabíjecích cyklů akumulátorů
- Zhoršení bezpečnosti při saturaci uliček - AGV, které se jede zbytečně podívat na prázdné místo v rámci rutiny, během chodu de facto překáží v cestě. Což jednak opět snižuje efektivitu provozu haly, ale hlavně zvyšuje riziko kolize např. s operátorem na vysokozdvižném vozíku
3. Řešením je také použití senzorů a u výrobních linek může být integrovaný přímo do nich. V takovém případě lze použít některé z konvenčních řešení, jako laserový paprsek, koncový spínač nebo některý druh skeneru. V případě většího množství svozových míst, ale může jít o rozsáhlou instalaci, protože pro každé místo je potřeba samostatný senzor. Setkáváme se zde ale se značnou nepraktičností takového řešení. Pokud jsou svozová místa uprostřed skladu, laserové paprsky a koncové spínače by vyžadovaly zásah do podlahy pro vedení kabeláže, navíc by na zemi překážely. Skenery by naopak vyžadovaly spuštění konzolí ze stropu, což je při větším množství opět velmi nepraktické.
Alternativní řešení, překonávající nevýhody konvenčních senzorů, nabízí náš kamerový senzor. Hlavní přednostní našeho senzoru je:
- schopnost detekovat materiál/palety na několika místech současně. Pro několik míst vedle sebe je tedy potřeba pouze jeden senzor, což výrazně usnadňuje instalaci.
- pružnost v umístění senzoru, která usnadňuje instalaci. Senzor není potřeba umisťovat na konkrétní místo např. nad sledovanou oblast. Může být umístěný například na stěnu haly, na sloup poblíž apod.
- lepší integraci do systémů AGV díky ethernetové komunikaci
Kromě samostatných senzorů, nabízí naše firma i integraci se systémy AGV spolu s tvorbou nadstavbového software pro maximalizaci využití AGV. Náš software umožňuje lepší plánování úloh pro převoz materiálu, automatické rušení úloh při odvozu materiálu operátorem, přesměrování provozu AGV při zaplnění svozových míst a další.
